在過去幾年里，越來越多的人受到食品過敏的困擾。為了保證每一包食品與其外在表述完全一致，Crop公司使用SICK Inspector系列2D
視覺傳感器對離開傳送帶的每一件產品進行檢驗。這家冷凍食品制造商由此就能夠確保對特定食品過敏的消費者總能獲取到正確的信息。
必須對生產過程進行仔細和廣泛的質量控制，確保在相關包裝上明確標識出所有成分。“這就意味著零售商在購買我們的產品時，不會承擔任何風險。一旦產品包裝錯誤或者并未包含所列出的全部成分，那么整批產品都要立即召回， ” Crop公司Tino Blancke解釋說。
集成功能
“ 每個包裝線配有兩臺相機， ”Blancke告訴我們。“一臺相機用于檢驗包裝是否完好并檢查是否安裝了正確的產品套筒。第二臺相機會進一步放大觀察，以確保正確印刷批號和過期時間。每次調換生產線時，都會有一名員工確認新包裝是否滿足規格要求。然后，他會向相機系統發送一條命令，隨后的包裝過程必須與所記錄的參數相對應。如有偏差，相機就會發出錯誤消息，包裝線立即停止。通過對條碼窗內的像素進行計數可以對批號進行核對。如果計數結果過低，那么該產品就會被自動從生產線上剔除。”
每分鐘100件產品
通過這種實用性極強的方法，Crop在引進Inspector 2D
視覺傳感器之后已經將最終包裝檢查的出錯率減小到了零。運送到Crop的所有最初產品都已經冷凍，然后進入–21 °C的臨時冷藏階段。生產過程包括對配料進行混合和腌制，而且冷凍食品鏈應該始終保持連續。先使用多頭組合秤對半成品進行稱重。然后，將它們裝到袋子或盤子中，并送到包裝系統，最后進入螺旋冷凍機。之后，它們又會重新被運輸并進入倉儲。為了確保冷凍鏈不被中斷，這樣的一個周期只能持續15到30分鐘。而質量控制也必須在這么短的時間內完成。因此，每分鐘會有多達100件產品從鏡頭前經過，而且必須在幾毫秒內完成這些產品的評估。正是有了2D視覺傳感器所提供的基本功能，才使得這一切都成為可能。
