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　　由于各地政府對汽車尾氣二氧化碳排放的限制越來越嚴格，輕量化是目前汽車制造中最熱門和最重要的話題之一。輕量化可以從結構設計、材料以及工藝三個方面來實現。而這三個方面都需要一種實現的工具：激光。

　　使用不等厚板是目前最成熟最廣泛應用的的優化車身結構設計方法，而不等厚板則是采用的激光拼焊實現的。

　　輕量化的材料，目前最常用的有熱成型和鋁合金。熱成型材料由于硬度太高，需要激光切孔和修邊；鋁合金焊接的最佳方式也是激光。

　　而車身零部件之間的連接，采用激光焊接也可以減小法蘭寬度，減輕重量。包括汽車上其他各種部件，如汽車座椅的焊接，也越來越多的采用激光焊接來實現輕量化。

　　以上所有這些激光加工工藝，TruDisk碟片式激光器都可以完美勝任！

　　激光拼焊及鋁硅涂層剝除

　　激光拼焊是汽車車身零部件中較早的激光應用。其優點是可以將兩種或者多種厚度的板材拼焊起來，在滿足車身上各個部位的不同強度要求的同時，減輕車身的重量。由于激光拼焊有著悠久的歷史，其使用的激光源也一直在不斷演進。從1980年代的二氧化碳激光器，到2000年后的燈管泵浦固體激光器，直到2006年后開始使用TruDisk激光器。

　　由于TruDisk碟片激光器轉換效率高（>30%），維護成本低（僅水循環系統需要維護），較早的激光拼焊線上的二氧化碳激光器和燈管泵浦固體激光器也都已經更換為最新的TruDisk激光器。根據寶鋼的成本核算，更換新激光器的成本，在3年內即可通過節省使用成本的方式收回投資。

　　激光拼焊板與熱成型材料都是汽車輕量化的重要技術。兩種技術的結合使用，將不同厚度的鋼板拼焊之后再進行熱成型處理，能夠更進一步優化車身的強度分布，從而減輕重量。

　　圖1，含鋁硅元素的焊縫

　　為了防腐蝕，大多數的熱成型材料都有鋁硅涂層。而在激光焊接過程中，鋁硅涂層將在焊縫中形成FeAl合金金相（如圖1所示），從而導致激光焊縫無法通過抗拉強度測試。因而，在激光焊接前必須去除鋁硅涂層。

　　最常見的鋁硅涂層厚度是20μm（如圖2所示）。而在涂層與母材中間，會形成一層成分為FeAl3 和 Fe2Al5的合金層，其熔點高于鋁硅涂層，達到1000~1100℃。因而在剝除涂層過程中，可以通過精確控制激光工藝參數，保留熔點較高的合金層，以保留零件的防腐蝕新能。

　　圖2 ，鋁硅涂層被剝除后的鋼板邊緣

　　這種剝除工業采用的是一種短脈沖的激光器：TruMicro 7060。其脈沖寬度為納秒量級，最大脈沖能量達80mJ，平均功率為850W。而這種TruMicro激光器也是在碟片激光器平臺上開發而來的，即在碟片激光器諧振腔內部增加調Q開關來獲得納秒級短脈沖（如圖3所示）。

　　圖3，TruMicro 激光器諧振腔

　　TruMicro 7060激光器可通過方形光纖和特殊鏡頭，獲得線型光斑，以在涂層剝除時達到更高的能量利用率。這樣，涂層剝除速度可達5cm2/s。也就是說，在剝除1mm的邊緣寬度時，其線速度可達500mm/s，即30m/min。對于拼板焊，兩塊板的兩面都需要進行涂層剝除，這樣，整個工序的剝除速度可達即7.5m/min。這一速度正好與常見的激光拼焊速度匹配。所以這種剝除工藝可以被集成到激光拼焊生產線中，實現完美的在線生產。

　　圖4，用于激光飛行焊的TruDisk激光器+PFO振鏡